BRAUEREI BOSCH GMBH & CO. KG
BAD LAASPHE, DEUTSCHLAND
Steuerungsumbau Sudhaus und Gärkeller
Brauerei Bosch
Die Brauerei Bosch ist ein traditionsreiches Unternehmen, das vor allem für seine handwerklich hervorragend gebrauten Biere bekannt ist. Gegründet im Jahre 1705, ist die Brauerei die drittälteste Brauerei in Nordrhein-Westfalen. Der Familienbetrieb läuft aktuell in der elften Generation und hat mit seinen 25 Mitarbeitern seinen Sitz in Bad Laasphe.
Tradition, Qualität und eine große regionale Verbundenheit spielen in der Brauerei Bosch eine große Rolle. Vor allem das Brauen nach dem „traditionellen Bosch-Verfahren“ hat in der Brauerei oberste Priorität. Wichtig hierbei ist der Verzicht auf industriellen Hopfenextrakt und der Einsatz von Naturhopfen in Pelletform. Außerdem werden die hergestellten Biere nicht pasteurisiert, sondern naturbelassen abgefüllt. So erzielen die Brauer und Braumeister Biere mit einzigartigem Geschmack und Charakter. Für ihre besondere Brautechnik wurde der Brauerei Bosch das Slow Brewing-Gütesiegel verliehen. Zusätzlich wurden die Biere schon mehrfach beim European Beer Star, dem World Beer Cup und bei der Deutschen Landwirtschafts-Gesellschaft (DLG) ausgezeichnet.
11
Biersorten
70
hl Sudhaus
6
Geräte Sudhaus
Projektbeschreibung
Ziel des Projektes war es, die bestehende und die Jahre gekommene Sudhaussteuerung (Fabr. Dr. Anthon) zu ersetzen, da für diese kein Support und keine Ersatzteile mehr verfügbar sind. Um auch in Zukunft systemunabhängig und flexibel agieren zu können, hat sich die Brauerei Bosch für minglecontrol entschieden.
Da es jedoch von der Anlage bisher keine Fließschemen gab und auch die Dokumentation der Schaltanlage nicht komplett vorhanden war, wurden während einer vertieften Bestandsaufnahme durch DriveCon alle Sensoren und Aktoren (z.B. Ventile und Antriebe) der Anlage, sowie Rohrleitungswege erfasst und neue Kabelwege festgelegt.
Durch die gesammelten Erkenntnisse konnten P&ID-Schemen, sowie Stellglied- und Sensorlisten der Anlage erstellt werden, die im weiteren Projektablauf als Grundlage zur Konstruktion der neuen Schaltanlage und zur Programmierung von minglecontrol genutzt wurden.
Um die Produktion so wenig wie möglich zu beeinträchtigen, plante DriveCon den Umbau der Anlage auf mehrere Phasen. So konnten schon während der noch mit der alten Prozesssteuerung laufenden Produktion, die neue Schaltanlage und die Unterverteiler installiert, Kabelwege gebaut, sowie Leitungen und Schläuche zu allen Aktoren und Sensoren verlegt werden.
In einer zweiwöchigen Sudpause erfolgte der komplette Umschluss im Bereich Malztransport bis zum Ausschlagen in den Whirlpool. Zusätzlich zum Austausch der kompletten Elektrotechnik wurden Messsensoren wie Temperaturfühler und Druckmessdosen erneuert. Außerdem wurden zusätzliche Sensoren zur Steigerung der Effizienz wie Leermeldesensoren, magnetisch-induktive Durchflussmessgeräte (MID), eine Trübungsmessung in der Läuterleitung, sowie eine Extraktmessung für die Würzekochung integriert.
Während einer, auf diesen Umbauschritt, folgenden Produktionsphase konnte mit dem neu automatisierten Sudhaus genügend Würze produziert werden, sodass der nächste Umbauschritt erfolgen konnte.
In der darauffolgenden Umbauphase wurde innerhalb einer Woche der Bereich Whirlpool und Würzekühlung in minglecontrol eingebunden. Daraufhin konnte die alte Steuerung komplett außer Betrieb genommen werden.
Des Weiteren wurden die Temperaturen der sechs ZKG-Tanks (Zylindrokonische Gärtanks) über die bestehenden Temperaturregler abgegriffen. Diese werden nun nur noch als Anzeige der Temperaturen im Gärkeller genutzt, da die Regelung nun zentral über minglecontrol erfolgt.
Somit ist es nun möglich die ZKGs rezeptabhängig zu steuern und zu überwachen, sowie die Temperaturverläufe der Gärung zu archivieren und einzusehen.
Besonderheiten des Projekts
Die Anlagensicherheit und der Personenschutz konnten durch den Einsatz der neuen fehlersicheren S7-1500 Steuerung, dem Einbau von Gefäßsicherheit- und Schlüsselschaltern an den Gefäßen, sowie die Implementierung von mehreren neuen Not-Halt Tastern auf einen aktuellen Sicherheitsstandart verbessert werden.
Ein langfristiges Ziel der Brauerei ist es, die Energieverbräuche der Produktion sowie die erzeugte Energie (z.B. PV-Anlage) zentral im minglecontrol zu erfassen. Im ersten Schritt wurde zur Erfassung des Energieverbrauchs im Sudhaus ein Energiemessgerät in die Schaltanlage verbaut. Somit kann der Braumeister aus seinem Büro die aufgenommene Leistung bequem in einem übersichtlichen Chart analysieren.
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