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Würzekühlung

Die Würze ist nach dem Kochen und Ausschlagen steril und muss jetzt abgekühlt werden, da die Hefe, die im nächsten Schritt zugesetzt wird, bei einer Temperatur über 50 °C absterben würde. Der Kühlvorgang sollte aus folgenden Gründen möglichst schnell erfolgen:

  • In einigen Temperaturbereichen vermehren sich Keime und Bakterien besonders schnell, was zur Kontamination der Würze führen kann, sollte die Zeitspanne der Abkühlung zu lange sein.
  • Bei der Kühlung kann es zur Oxidation der Würze kommen, wodurch unerwünschte Aromen und eine Verfärbung der Würze entstehen.
  • Durch das Abkühlen entsteht Dimethylsulfid (DMS). Bei zu hoher Konzentration beeinflusst es das Geschmacksprofil und die Farbe des späteren Bieres negativ.
  • Sinkt die Temperatur der Würze unter 60 °C, flocken Proteine aus, die bei höheren Temperaturen noch löslich waren, und trüben die Würze. Dieser Kühltrub bildet sich durch schnelles Kühlen besonders gut aus. Er beeinflusst außerdem den Geschmack und sorgt dafür, dass das Bier nicht leer schmeckt. Ist der Anteil des Kühltrubs allerdings zu hoch, sollte er teilweise entfernt werden, da er sich an der Hefe ablagern könnte und somit den Gärprozess verlangsamt. Dieses „Verschmieren der Hefe“ ist zu vermeiden, damit die Hefe wiederverwendet werden kann.

 

Ziel der Würzekühlung ist das Erreichen der Anstelltemperatur. Diese liegt je nach einzusetzender Hefe im Bereich von 8 – 18 °C. Heutzutage nutzen Brauereien meist einen Plattenkühler, um die Würze möglichst effizient herunterzukühlen. Dabei fließen Wasser und Würze getrennt voneinander durch zahlreiche Platten, wodurch die Wärmeenergie von der Würze an das kältere Wasser abgegeben wird.